O gerenciamento de manutenção industrial é a prática estratégica de controlar e otimizar todos os ativos de uma fábrica para garantir que a produção nunca pare de forma inesperada. Na prática, gerenciar a manutenção significa equilibrar a disponibilidade das máquinas com os custos operacionais, utilizando dados e planejamento rigoroso para prever falhas antes que elas aconteçam. Quando bem executado, esse processo reduz desperdícios, aumenta a vida útil de ativos críticos e assegura a continuidade operacional com o máximo de segurança.
Dominar essa disciplina é fundamental para qualquer empresa que deseja se manter competitiva em um mercado que exige cada vez mais eficiência. Atualmente, a gestão moderna vai muito além da simples correção de defeitos, ela engloba desde o controle minucioso de peças em estoque até o uso de lubrificação automatizada e sensores inteligentes. Compreender os pilares do Planejamento e Controle da Manutenção, o conhecido PCM, e aplicar indicadores de performance precisos permite transformar o setor de manutenção em uma unidade geradora de valor, reduzindo paradas não programadas e elevando a lucratividade do chão de fábrica.
O que é Gerenciamento de Manutenção Industrial?
O gerenciamento de manutenção industrial é o conjunto de práticas estratégicas e administrativas aplicadas para controlar, planejar e otimizar o desempenho dos ativos de uma fábrica. Esse processo visa garantir que todas as máquinas e sistemas de transporte operem com a máxima confiabilidade, evitando falhas que possam comprometer o ritmo da produção.
Na prática, gerenciar a manutenção significa utilizar dados e indicadores para equilibrar a disponibilidade dos equipamentos com os custos operacionais. É uma disciplina essencial para empresas que buscam alta competitividade e segurança no chão de fábrica.
Definição e objetivos principais
A definição de gerenciamento de manutenção envolve a coordenação de recursos humanos, ferramentas e peças de reposição para sustentar a capacidade produtiva. O foco principal é transformar o setor de manutenção em um gerador de valor para a organização.
- Minimização de paradas: Reduzir o tempo de inatividade não programada em máquinas e linhas de montagem.
- Extensão da vida útil: Preservar ativos de alto valor, como motores, redutores e componentes de precisão.
- Otimização de custos: Evitar gastos excessivos com reparos emergenciais e estoques desnecessários.
- Segurança operacional: Garantir que os equipamentos não ofereçam riscos aos operadores.
Evolução da manutenção na indústria moderna
A manutenção industrial evoluiu de um modelo puramente reativo para um sistema inteligente e preventivo. No passado, as intervenções ocorriam apenas após a quebra, o que gerava prejuízos altos e riscos à segurança. Com o tempo, surgiram técnicas de planejamento que permitiram antecipar problemas no maquinário complexo.
Atualmente, o gerenciamento manutenção industrial utiliza tecnologias avançadas, como a lubrificação automatizada e o monitoramento em tempo real via IoT. Essa modernização permite que os gestores identifiquem sinais sutis de desgaste em diversos ativos fabris antes que uma falha catastrófica aconteça, elevando o padrão de eficiência de toda a planta produtiva.
Diferença entre gestão e execução da manutenção
A diferença entre gestão e execução da manutenção reside na separação entre o planejamento estratégico e a ação técnica. A gestão é a “cabeça” do processo, responsável por definir cronogramas, analisar KPIs e decidir quais ativos precisam de prioridade com base em riscos e custos.
A execução, por outro lado, é a aplicação prática das tarefas planejadas. Enquanto o gestor analisa o desempenho global da frota de transportadores aéreos, o executor realiza a troca de uma roldana ou a aplicação de lubrificantes. Para que o sistema funcione, é fundamental que a gestão forneça as diretrizes corretas para que a execução seja precisa e segura.
Para garantir que esses processos ocorram sem falhas, é necessário estabelecer uma estrutura sólida que organize as rotinas diárias e os grandes reparos.
A Importância Estratégica do Gerenciamento na Indústria
O gerenciamento de manutenção industrial deixou de ser uma tarefa secundária para se tornar um pilar estratégico na competitividade das fábricas modernas. Quando uma planta opera sob uma gestão eficiente, ela para de reagir a emergências e passa a controlar seu próprio ritmo produtivo, garantindo estabilidade.
Essa abordagem permite que a empresa antecipe gargalos e tome decisões baseadas em dados reais, minimizando incertezas. O resultado é um ambiente onde a confiabilidade dos ativos dita o sucesso da operação, transformando o setor de manutenção em uma unidade de valor e eficiência operacional.
Redução de custos operacionais e desperdícios
O gerenciamento manutenção industrial é a ferramenta mais eficaz para combater o desperdício financeiro no chão de fábrica. Manutenções planejadas custam significativamente menos do que reparos de emergência, que geralmente envolvem fretes expressos, paradas de linha e horas extras da equipe técnica.
- Redução de gastos com peças de reposição de última hora.
- Eliminação de desperdícios de energia causados por equipamentos desalinhados.
- Otimização do uso de lubrificantes e consumíveis industriais.
Além disso, uma gestão rigorosa evita o descarte prematuro de componentes e reduz o capital imobilizado em estoques desnecessários. O controle preciso dos ciclos de reparo permite que a empresa invista seus recursos de forma inteligente e previsível.
Aumento da vida útil dos ativos e equipamentos
Cuidar da integridade dos equipamentos é garantir que o investimento inicial da empresa retorne por muito mais tempo. Máquinas que recebem lubrificação adequada e ajustes constantes sofrem menos com o desgaste abrasivo e a fadiga mecânica natural do trabalho contínuo.
Ao monitorar de perto o estado de rolamentos, engrenagens e outros componentes de precisão, o gestor consegue prolongar os intervalos entre as substituições. Isso preserva a estrutura de sistemas complexos e garante que cada peça atinja seu potencial máximo de desempenho antes de precisar ser trocada, reduzindo o custo total de propriedade (TCO).
Melhoria da segurança no ambiente de trabalho
A segurança é uma prioridade inegociável em qualquer linha de produção. Um sistema de manutenção bem gerenciado elimina riscos de falhas catastróficas, como a queda de cargas em transportadores suspensos ou o travamento repentino de engrenagens sob alta tensão.
Equipamentos que operam dentro das especificações técnicas oferecem um ambiente muito mais seguro para os operadores. A prevenção de quebras inesperadas reduz drasticamente a necessidade de intervenções manuais de risco em máquinas em movimento ou em locais de difícil acesso no topo das linhas.
Impacto direto na produtividade e qualidade do product
A fluidez da linha de produção está diretamente ligada à precisão dos componentes de movimentação industrial. Quando o gerenciamento de manutenção é eficiente, o transporte de materiais ocorre sem solavancos ou vibrações excessivas que poderiam comprometer a qualidade ou a estética do produto final.
Dessa forma, a gestão atua como um controle de qualidade invisível, garantindo que o fluxo de trabalho seja constante e padronizado. A estabilidade gerada por esses pilares estratégicos cria o cenário ideal para a implementação de diferentes modelos técnicos de controle e metodologias de trabalho.
Tipos de Manutenção Industrial Gerenciada
O sucesso do gerenciamento manutenção industrial depende da escolha da estratégia correta para cada tipo de equipamento. Não existe uma abordagem única, mas sim uma combinação de métodos que garantem a disponibilidade dos ativos com o melhor custo-benefício para a operação.
Manutenção Corretiva: O que é e quando aplicar
A manutenção corretiva é a atividade realizada para restaurar um equipamento que já apresenta falha ou perda de desempenho, devolvendo-o ao seu estado operacional. Ela deve ser aplicada de forma estratégica em ativos de baixa criticidade, onde a falha não compromete a segurança ou o fluxo principal da linha de produção.
- Corretiva Não Planejada: Ocorre após a quebra inesperada, gerando altos custos e paradas de emergência.
- Corretiva Planejada: Quando uma falha potencial é detectada e o reparo é agendado para um momento de baixa produção.
Manutenção Preventiva: Planejamento e execução
A manutenção preventiva consiste em intervenções programadas com base no tempo de uso ou em intervalos pré-determinados para reduzir a probabilidade de falhas. No contexto industrial, isso envolve rotinas fundamentais como a lubrificação técnica de transmissões e a inspeção de desgaste em motores e conjuntos móveis.
Este modelo é o pilar da continuidade operacional, pois permite que os gestores troquem componentes antes que o desgaste atinja um ponto crítico. Uma execução rigorosa desse plano evita que pequenas folgas ou falta de lubrificação se transformem em paradas prolongadas que afetam o cumprimento de prazos e a produtividade.
Manutenção Preditiva: Monitoramento e análise
A manutenção preditiva é o acompanhamento das condições reais dos equipamentos por meio de dados técnicos, como análise de vibração, temperatura e ultrassom. Diferente da preventiva, que segue um calendário fixo, a preditiva intervém apenas quando os indicadores mostram que o componente está próximo do fim de sua vida útil.
A utilização de sistemas de monitoramento e lubrificação automatizada é uma prática moderna que facilita essa análise. Com essas tecnologias, é possível identificar anomalias sutis em transportadores aéreos, permitindo uma gestão muito mais precisa e evitando o desperdício de peças que ainda possuem boa condição de uso.
Manutenção Detectiva e Produtiva Total (TPM)
A manutenção detectiva foca na verificação de sistemas de proteção e sensores para garantir que eles funcionem quando forem solicitados. Já a Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia que busca a perda zero, envolvendo os operadores do chão de fábrica na conservação diária das máquinas.
Integrar essas metodologias cria um ecossistema de alta confiabilidade dentro da indústria. Para que essas estratégias funcionem de forma integrada, é necessário estabelecer um setor centralizado que organize todas as informações e recursos de maneira inteligente.
Pilares do Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
O Planejamento e Controle da Manutenção, conhecido como PCM, funciona como o cérebro do gerenciamento manutenção industrial. É através dessa estrutura que a empresa deixa de agir de forma improvisada para operar com base em dados técnicos, organização e previsibilidade financeira.
Uma gestão de PCM bem estruturada transforma o fluxo de trabalho, garantindo que cada intervenção seja estratégica. Para que isso ocorra, o setor deve se apoiar em pilares fundamentais que conectam o planejamento teórico à realidade do chão de fábrica.
Planejamento e programação das atividades de manutenção
O planejamento define quais recursos serão necessários para cada tarefa, enquanto a programação determina o momento exato da execução. Esse pilar garante que, ao parar um transportador para reparos, todos os materiais e ferramentas já estejam disponíveis no local.
Uma programação eficiente minimiza o tempo de máquina parada, pois sincroniza a disponibilidade da equipe técnica com as janelas de baixa produtividade. Isso evita conflitos entre as metas de produção e a necessidade de preservar a integridade dos ativos.
Controle de ordens de serviço e histórico
Documentar cada intervenção é essencial para criar uma base de conhecimento confiável sobre os ativos. O registro rigoroso das Ordens de Serviço (OS) permite identificar falhas recorrentes em componentes específicos, como o desgaste prematuro de rolamentos ou falhas em sistemas de automação.
Com um histórico sólido, o gestor consegue analisar o tempo médio entre falhas e o tempo médio para reparos. Esses dados são fundamentais para ajustar as estratégias de manutenção, refinar o plano de lubrificação e justificar investimentos em modernização de equipamentos obsoletos.
Gestão de peças, materiais e estoque
Manter o equilíbrio no estoque é um dos maiores desafios do gerenciamento. Ter peças críticas prontamente disponíveis, como sensores, inversores de frequência e componentes de transmissão, evita que um defeito simples resulte em uma parada prolongada na linha de montagem.
A gestão eficaz de materiais foca em reduzir o capital imobilizado, priorizando itens de alto giro ou de difícil aquisição. Isso garante que a manutenção tenha o que precisa, no momento certo, sem onerar excessivamente o caixa da empresa, abrangendo desde consumíveis básicos até itens eletrônicos complexos.
Orçamento e controle de custos de manutenção
O PCM monitora o impacto financeiro de cada activity, garantindo que o setor opere dentro do orçamento anual previsto. O controle de custos envolve analisar gastos com mão de obra terceirizada, insumos de lubrificação e peças de reposição.
Ao acompanhar os custos de perto, o gestor consegue identificar se é mais vantajoso continuar reparando um equipamento antigo ou investir em um novo sistema de transporte industrial. Essa visão financeira transforma a manutenção em um setor de suporte estratégico ao negócio.
Gestão de equipes e capacitação profissional
A qualidade técnica da manutenção depende diretamente da qualificação dos profissionais. É fundamental investir em formações como Engenharia de Manutenção ou cursos superiores de tecnologia (CST) em Manutenção Industrial, além de buscar certificações reconhecidas, como as da ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos).
Equipes bem treinadas conseguem realizar diagnósticos mais precisos e manusear sistemas de lubrificação automatizada com maior eficiência. O desenvolvimento humano garante que a execução técnica acompanhe a evolução do planejamento, resultando em uma planta mais segura e preparada para os desafios da Indústria 4.0.
Tecnologias e Ferramentas para Gestão de Manutenção
A transformação digital redefiniu o gerenciamento manutenção industrial, substituindo planilhas manuais por ecossistemas integrados. O uso de tecnologia permite que as empresas monitorem ativos em tempo real, garantindo que componentes críticos, como correntes e trolleys, operem com máxima performance.
A integração dessas ferramentas promove uma visão holística da planta, permitindo que o gestor tome decisões baseadas em evidências técnicas. Com a digitalização, é possível automatizar rotinas de lubrificação e prever falhas com uma precisão impossível de alcançar em modelos tradicionais.
Software CMMS/ERP para gerenciamento de manutenção
O uso de softwares como o CMMS e o ERP centraliza todas as informações pertinentes aos ativos industriais em uma única plataforma. Essas ferramentas automatizam a abertura de ordens de serviço, organizam o cronograma de paradas e mantêm um registro detalhado de cada intervenção realizada.
Ao utilizar esses sistemas, o setor de manutenção consegue gerenciar o estoque de peças de reposição e monitorar os custos operacionais com exatidão. Isso garante que a equipe técnica tenha acesso imediato ao histórico de cada transportador, facilitando diagnósticos rápidos e precisos no chão de fábrica.
Sensores e IoT (Internet das Coisas) na Manutenção 4.0
Sensores e IoT na Manutenção 4.0 permitem a coleta contínua de dados técnicos diretamente das máquinas em movimento. Esses dispositivos monitoram variáveis críticas, como temperatura, vibração e nível de ruído em sistemas de transporte suspenso.
- Monitoramento remoto: Acesso aos dados em tempo real via dispositivos móveis.
- Alertas automáticos: Notificações imediatas quando um parâmetro de segurança é ultrapassado.
- Otimização de recursos: Intervenções baseadas na condição real do componente, evitando trocas precoces.
Inteligência Artificial e Machine Learning aplicados
A Inteligência Artificial e o Machine Learning elevam o gerenciamento a um novo patamar ao processar grandes volumes de dados para identificar padrões de desgaste. Esses algoritmos conseguem prever a probabilidade de falha em uma corrente forjada semanas antes de ela apresentar sinais visíveis de fadiga.
Essa análise avançada permite que o sistema de lubrificação automatizada ajuste a dosagem conforme a carga de trabalho da linha de produção. Como resultado, a empresa reduz o desperdício de insumos e garante que os equipamentos operem sempre nas condições ideais de trabalho.
Realidade Aumentada e Virtual para treinamentos e inspeções
A Realidade Aumentada e Virtual são aliadas fundamentais para o treinamento de equipes e a realização de inspeções complexas. Com o uso de óculos especiais, um técnico pode visualizar manuais e esquemas técnicos sobrepostos ao equipamento físico durante um reparo.
Estas tecnologias permitem que especialistas orientem equipes de campo à distância, reduzindo o tempo médio de reparo em sistemas de difícil acesso. Além disso, as simulações em ambiente virtual preparam os profissionais para lidar com situações de emergência sem colocar em risco a integridade física ou a continuidade da produção.
Para garantir que todo esse investimento em tecnologia e estratégia traga os resultados esperados, é fundamental acompanhar métricas de desempenho que traduzam a eficiência da gestão.
Benefícios de um Gerenciamento de Manutenção Eficiente
Implementar um gerenciamento manutenção industrial eficiente transforma a rotina da fábrica, saindo de um estado de caos reativo para um fluxo de trabalho previsível. Os ganhos vão muito além da economia financeira imediata, impactando diretamente a cultura organizacional e a competitividade da empresa no mercado global.
Quando os processos de manutenção são bem executados, a planta opera com maior fluidez. Isso cria um ambiente onde a produtividade é maximizada e os riscos operacionais são minimizados, permitindo que a gestão foque em inovação e expansão dos negócios.
Redução significativa de paradas não programadas
A redução significativa de paradas não programadas é o benefício mais visível de uma gestão estratégica. Através do monitoramento constante, é possível identificar o desgaste em componentes como motores, bombas e sistemas de transmissão antes que eles causem uma interrupção total na linha de produção.
Evitar essas quebras inesperadas elimina os altos custos associados ao tempo de inatividade, como mão de obra ociosa e atrasos das entregas. O planejamento permite que as intervenções ocorram em janelas de tempo que não prejudiquem o cronograma de fabricação, garantindo a estabilidade operacional.
Otimização de recursos humanos e materiais
A gestão eficiente permite que a equipe técnica seja alocada de forma inteligente, evitando o desgaste dos profissionais com reparos de emergência constantes. Além disso, o uso de materiais é otimizado, pois as peças de reposição são adquiridas e substituídas com base em dados concretos.
- Aproveitamento da mão de obra: Técnicos focados em melhorias e não apenas em “apagar incêndios”.
- Economia de insumos: Redução do desperdício de lubrificantes e componentes trocados precocemente.
- Logística de peças: Melhor planejamento de compras, evitando fretes de emergência e estoque parado.
Aumento da disponibilidade e confiabilidade dos ativos
O aumento da disponibilidade e confiabilidade dos ativos garante que as máquinas estejam prontas para operar sempre que a demanda exigir. Equipamentos que recebem manutenção preventiva e preditiva apresentam um desempenho muito mais estável ao longo do tempo.
A confiabilidade técnica gera segurança para os gestores planejarem turnos extras ou aumentos de carga sem o medo de falhas mecânicas. Um sistema de transporte industrial confiável é a espinha dorsal de uma logística interna eficiente e sem gargalos.
Conformidade com normas e regulamentações do setor
Manter o gerenciamento em dia é fundamental para assegurar a conformidade com as normas de segurança do trabalho e regulamentações ambientais. Uma manutenção documentada e rigorosa prova que a empresa segue padrões técnicos exigidos por lei.
Isso protege a organização contra multas severas e interdições, além de garantir um ambiente seguro para todos os colaboradores. A conformidade técnica reforça a reputação da empresa, demonstrando compromisso com a excelência operacional e a integridade física de sua equipe.
Para alcançar esses resultados, é preciso entender quais métricas traduzem o desempenho real das atividades de manutenção no dia a dia.
Como Implementar o Gerenciamento de Manutenção Industrial
Implementar o gerenciamento manutenção industrial exige um passo a passo estruturado para transformar a teoria em eficiência prática no chão de fábrica. O sucesso dessa transição depende da organização rigorosa de dados e da mudança na cultura operacional da empresa.
Para que o sistema seja sustentável, ele deve ser construído sobre uma base sólida que conecta o conhecimento técnico aos objetivos financeiros do negócio. Esse processo permite que a planta evolua de um modelo reativo para uma gestão baseada em dados e previsibilidade.
Diagnóstico inicial e levantamento completo de ativos
O primeiro passo é realizar um inventário detalhado de todos os equipamentos, motores e infraestrutura produtiva. É fundamental identificar cada componente crítico, como unidades de potência, CLPs e sistemas de transporte, classificando sua importância estratégica para a linha de produção.
Essa análise de criticidade ajuda a priorizar onde os recursos e a atenção devem ser aplicados primeiro. Com um diagnóstico claro, o gestor consegue enxergar gargalos ocultos e entender o estado real de conservação de cada ativo, facilitando a tomada de decisão sobre manutenção ou substituição.
Elaboração de um plano estratégico de manutenção
Com os dados coletados em mãos, o próximo estágio é definir o cronograma de intervenções. Um plano robusto deve equilibrar a manutenção preventiva com técnicas preditivas, garantindo que as paradas ocorram de forma programada e inteligente, sem afetar o fluxo de saída dos produtos.
Nesta fase, é essencial incluir rotinas de lubrificação técnica e inspeções sensoriais periódicas. A definição de procedimentos padrão assegura que todos os transportadores aéreos recebam o mesmo nível de cuidado técnico, independentemente de qual profissional realize a tarefa na escala de trabalho.
Treinamento e engajamento da equipe de manutenção
A tecnologia e os planos estratégicos só funcionam se as pessoas envolvidas estiverem preparadas e motivadas. Investir na capacitação técnica dos colaboradores é vital para que saibam operar sistemas modernos e identificar sinais sutis de falhas com precisão cirúrgica.
- Realização de workshops sobre novos componentes e ferramentas.
- Treinamento em normas de segurança vigentes e procedimentos internos.
- Incentivo ao feedback constante dos operadores sobre o comportamento das máquinas.
Monitoramento, análise de resultados e ajustes contínuos
Após a implementação das novas rotinas, o gerenciamento manutenção industrial deve ser monitorado por meio de indicadores de performance (KPIs). Analisar métricas de tempo de reparo e disponibilidade permite identificar o que está funcionando e quais pontos ainda precisam de correção.
A melhoria contínua é o que mantém a planta competitiva e eficiente ao longo do tempo. Através de ajustes constantes nos ciclos de manutenção e na escolha de peças de reposição de alta qualidade, a empresa garante uma operação cada vez mais segura, estável e lucrativa.
Métricas e Indicadores de Manutenção (KPIs)
As métricas e indicadores de manutenção, conhecidos como KPIs, são ferramentas fundamentais para medir a eficiência das estratégias aplicadas no chão de fábrica. Eles permitem que o gerenciamento manutenção industrial saia do campo das suposições e se baseie em dados concretos sobre o desempenho dos ativos.
Através desses números, o gestor consegue identificar gargalos operacionais, justificar investimentos em novas tecnologias e garantir que os sistemas de transporte operem com o máximo de produtividade. Sem indicadores claros, é impossível saber se os recursos estão sendo bem aplicados.
MTBF (Mean Time Between Failures) e sua importância
O MTBF, ou Tempo Médio Entre Falhas, é o indicador que mede a confiabilidade ao calcular o tempo médio que um ativo opera sem apresentar defeitos. Aplicado a células de produção ou máquinas integradas, um MTBF alto indica que a estratégia de manutenção e os planos de lubrificação estão sendo eficazes.
Monitorar essa métrica ajuda a equipe a entender a durabilidade real dos ativos sob diferentes cargas de trabalho. Com esses dados, é possível prever o ciclo de vida dos componentes e ajustar os intervalos de inspeção para evitar que a planta pare inesperadamente, otimizando a disponibilidade global.
MTTR (Mean Time To Repair) para otimização do tempo
O MTTR, ou Tempo Médio Para Reparo, mede a agilidade da equipe técnica em solucionar uma falha e colocar a máquina de volta em operação. Reduzir esse indicador é crucial para diminuir o impacto financeiro causado pelo tempo de inatividade no chão de fábrica.
Um MTTR baixo reflete uma gestão eficiente de peças de reposição e uma equipe bem treinada. Quando as ferramentas e os componentes necessários para os transportadores aéreos estão organizados, o técnico gasta menos tempo no diagnóstico e na execução do reparo.
Disponibilidade, Confiabilidade e OEE (Overall Equipment Effectiveness)
A disponibilidade mede o tempo que o ativo está pronto para o uso, enquanto a confiabilidade foca na probabilidade de ele operar sem falhas por um período específico. O OEE é o indicador global que integra disponibilidade, performance e qualidade.
- Disponibilidade: Garante que o sistema de transporte esteja acessível para a produção.
- Performance: Mede se a velocidade da linha está de acordo com o planejado, sem microparadas.
- Qualidade: Verifica se o transporte ocorre sem danos ou vibrações que afetem o produto final.
Custo de Manutenção por Faturamento e outros indicadores financeiros
O custo de manutenção por faturamento revela o impacto financeiro do setor sobre a receita bruta da empresa. Manter essa métrica equilibrada é essencial para garantir a saúde financeira e a sustentabilidade da operação industrial a longo prazo.
Outros indicadores importantes incluem o custo de manutenção sobre o Valor de Reposição do Ativo. Esses dados ajudam o gestor a decidir o momento exato de investir na modernização de um sistema de transporte industrial em vez de continuar gastando com reparos recorrentes em equipamentos obsoletos.
O acompanhamento rigoroso dessas métricas permite que a empresa identifique padrões de desgaste e antecipe a necessidade de intervenções mais profundas nos ativos.
